以辊压机生料终粉磨系统的实际应用为基础，对生料粉磨系统技改前后设备正常运行参数、生料成品性能、产量和电耗等指标进行了对比分析。根据结果得出，采用辊压机生料终粉磨系统后，在满足成品细度等质量指标的前提下，增加了系统产量，降低了电耗，节能降耗效果非常明显，取得了良好的经济效益。

  中国建材集团北方水泥有限公司某子公司现有一条4 000 t/d熟料生产线，受东北地区错峰生产政策的影响，现在年生产熟料约80万吨。生料粉磨系统采用两套传统的Φ4.6 m×（8.5+3.5） m中卸烘干磨粉磨工艺，单套系统装机功率2 800 kW，台时产量~180 t/h，粉磨工序电耗~22 kWh/t。由于生料粉磨系统设备陈旧，工艺相对落后，存在生料粉磨电耗高、生产维护费用高等问题。在熟料综合电耗中，生料工序是最大的耗电工序，其电耗约占到熟料综合电耗的55%以上，要降低企业熟料综合电耗指标就必须对现有生料粉磨系统来进行改造。以此来实现节能降耗、减少生产运行成本的目的。

  由表1能够准确的看出，正常生产原材料平均综合水分2.67%，根据业主提供资料，雨季最高时高达4.0%。

  目前，我国预分解窑水泥生产线生料制备工艺主要有风扫磨、中卸烘干磨、立磨终粉磨、辊压机终粉磨等几种粉磨系统，很成熟先进的是立磨终粉磨和辊压机终粉磨系统。立磨对原料水分的适应能力更强，缺点是系统热风用量大，电耗偏高；而辊压机终粉磨系统是更加节能的生料粉磨方案，同样情况下，比立磨系统电耗低约2~3 kWh/t，热风用量也略少，缺点是当原料水分过高造成物料很黏时，其适应能力不够。技改公司所用原料综合水分可控，且没有很黏的物料，天气特征情况适用，为避免与已投用余热发电系统争夺热风的现象，同时，考虑技改的节能、经济性以及东北地区错峰生产政策影响，最终采用两套HFCG160-120型辊压机、HFV4000 V型选粉机＋原有TLS2800组合式选粉机（需改造）组成的辊压机生料终粉磨系统代替现有的两套生料球磨机系统。

  本技改方案将两套辊压机分别布置在原有车间两侧，拆除原有球磨机，将V型选粉机钢平台布置在磨机基础上，原有TLS2800组合式选粉机（需改造）位置不动。实现物料在原有车间外挤压破碎，在原有车间内烘干、分选的辊压机生料终粉磨系统。

  经原料配料库计量后的混合原料（石灰石、硅石、铁质原料和煤矸石）通过皮带机输送至辊压机系统气流分级机进料口，新鲜物料汇同辊压机挤压后的物料送入新增的V型选粉机内。物料经过V型选粉机的分选，粗粉通过皮带机和提升机返回辊压机稳流称重仓，细粉（半成品）被风带入原有组合式高效选粉机内，选出的粗粉通过空气输送斜槽也回到辊压机称重仓，细粉即为成品再由原有空气输送斜槽、提升机等送入生料均化库内。窑尾热风仍作为总系统的主要烘干热源，重新安装风管后将热风直接引入新增的V型选粉机内，与循环风、自然风一起通过料幕，将物料中的细粉带进到原组合式选粉机内，通过选粉机分离后的含尘风部分返回到V型选粉机内，其余气体进入窑尾收尘器。整个风路系统仍由更换后的循环风机完成，在入V型选粉机的热风管、循环风管及冷风管上均设有电动风阀。在入辊压机系统的物料皮带及V型选粉机粗料返回称重仓的溜管上均设有自动除铁器，以去除原料及系统中的铁，有效保护辊压机。

  技改设计结合现场场地条件，合理规划利用厂区内闲置空地，在不影响生产的情况下将新增辊压机房布置在原有磨房两侧（见图2），新增车间占地13m×16.5m，等系统停产后进行接口改造。

  （2）对原有组合选粉机改造：保留原有TLS2800选粉机，用于生料产品的精细分选和收集。为适应新的辊压机终粉磨系统，必须对原有TLS2800选粉机进行局部的改造和原有部件的维修保养等工作。最大限度地保留现有TLS2800高效选粉机本体及其配套的旋风筒等收集设施。改变原先下进风、上喂料的工作方式为下进风、下进料工作方式。以用于V型选粉机初级分选后的精细分选，物料随气流从V型选粉机，经下进风管进入改造后的组合式型动态选粉机（TLS2800-M）中进行分级。

  （3）对原有系统风机改造：拆除原有装机功率800 kW的4级循环风机，更换成装机功率900 kW的6级更高效节能型循环风机。

  （4）将原有两条入磨平皮带抬高一定角度，使得新鲜物料能够送入V型选粉机。

  本工程合同签订后，设计人员从方案制定、总图布置甚至到非标件都精心考虑，每个相关尺寸及设备能力都仔细复核，经过设计的一直在改进、优化，工程实施后无返工现象发生，工艺流程顺畅、无堵漏情况出现，安装结束后即可联动并带料生产。

  项目实施于2017年10月中旬，土建动土开挖至2018年3月底实现系统联动带料试车，两套系统整个工期约5.5个月，为客服冬天混凝土无法施工的限制，新增车间0.00平面以上全部采用钢结构设计。经过6个多月的生产运行，总系统运行平稳可靠、可操作性好、维修管理方便、产品的质量优良，能做到很高的运转率和很小的维护量。

  改造前后辊压机系统实际运行结果（单套）见表3，改造前后中控室截图见图3和图4。

  （1）利用原有设备及设备基础，减少设备及土建投资，节省开支。本系统建设投资比常规全部新建系统节省约600万元，符合资源节约型社会持续健康发展观。

  （2）常规辊压机生料终粉磨系统中，选粉机粗粉经过回料提升机送入辊压机系统称重仓，本技改设计是通过空气输送斜槽将选粉机粗粉送至辊压机称重仓。经计算可降低物料输送电耗约0.1 kWh/t。

  （3）生料辊压机采用中建材（合肥）粉体科技装备有限公司新型柱钉辊面，有效解决了因设备磨损带来的停机情况，一次常规使用的寿命可达30 000 h以上，大幅度的提升了系统运转率，节约了维修成本。同时增加了辊压机电动进料装置，大大方便了系统的调节操作。

  （4）系统使用先进的集散型智能控制管理系统（DCS）。检测点的设置以满足工艺生产可靠运行为前提，一般的工艺参数仅设置显示，重要参数设置报警和记录，在生产的关键环节设置自动控制回路。主机设备辊压机采用自动纠偏装置，有效解决了因设备偏辊造成的系统停机现象。

  （5）系统节电效果明显，系统投产以来，产量稳定在195 t/h以上，电耗12 kWh/t以下，较技改前生料粉磨工序电耗下降10 kWh/t，每年可节电约1 224万kWh。

  辊压机生料终粉磨系统，充分的发挥了辊压机挤压粉磨的技术优势，由于系统装机功率低，吨生料粉磨电耗低，多在11~14 kWh/t范围内。与其他几种粉磨系统相比，辊压机生料终粉磨工艺系统简单，节电幅度最大。因此，对于已投产的新型干法生产线中的生料管磨系统，在进行生料系统节约能源改造时，以及新建生产线中的生料磨系统，辊压机生料终粉磨系统应成为首选技改工艺，大力推广应用。